根據(jù)實際的制造問題,結(jié)合新一代的信息技術(shù)實現(xiàn)整體系統(tǒng)規(guī)劃,系統(tǒng)規(guī)劃設(shè)計采用力控科技智能工廠工業(yè)軟件平臺及解決方案,實現(xiàn)智能工廠的建設(shè)。
1、采用力控企業(yè)級實時歷史數(shù)據(jù)庫及管理軟件pSpace實現(xiàn)車間設(shè)備互聯(lián)互通,構(gòu)建統(tǒng)一的數(shù)據(jù)交換服務(wù),用于將生產(chǎn)現(xiàn)場的設(shè)備情況、質(zhì)量檢驗的實時數(shù)據(jù)訂閱及歷史數(shù)據(jù)歸檔,供力控工業(yè)大數(shù)據(jù)平臺FCloud分析關(guān)鍵環(huán)節(jié)數(shù)據(jù),解決生產(chǎn)過程中的痛點(diǎn)。
2、采用HTML5技術(shù)的力控綜合可視化軟件FWebView的人機(jī)可視化界面全面掌握生產(chǎn)車間現(xiàn)場的實時作業(yè)情況,實現(xiàn)移動終端遠(yuǎn)程設(shè)備監(jiān)控。
3、生產(chǎn)執(zhí)行制造MES系統(tǒng)采用力控信息集成門戶平臺FinforWorx搭建業(yè)務(wù)基礎(chǔ)平臺及建模,結(jié)合離散業(yè)MES插件構(gòu)件整個生產(chǎn)環(huán)節(jié),實現(xiàn)人機(jī)料法環(huán)的全面管理。
通過對車間設(shè)備改造升級,設(shè)備通信接口實現(xiàn)統(tǒng)一支持工業(yè)以太網(wǎng)數(shù)據(jù)傳輸,采用TCP方式采集數(shù)據(jù)并存儲到數(shù)據(jù)庫pSpace中,數(shù)據(jù)包括工況參數(shù)(溫濕度)、運(yùn)行參數(shù)(開停機(jī))、工藝參數(shù)等。所涉及的終端設(shè)備及系統(tǒng)包括工業(yè)以太網(wǎng)、數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控(SCADA)、分布式控制系統(tǒng)(DCS)、過程控制系統(tǒng)(PCS)、可編程邏輯控制器(PLC)、遠(yuǎn)程監(jiān)控系統(tǒng)等網(wǎng)絡(luò)設(shè)備。根據(jù)實時數(shù)據(jù)及報警規(guī)則產(chǎn)生關(guān)鍵工藝參數(shù)的報警信息,歷史數(shù)據(jù)歸檔按照5-10年的架構(gòu)設(shè)計,長期歸檔海量歷史數(shù)據(jù),數(shù)據(jù)可視化采用HTMl5的方式呈現(xiàn)到系統(tǒng)中。
整個業(yè)務(wù)流程主要目的是實現(xiàn)電芯、化成、電動汽車車間的生產(chǎn)執(zhí)行制造管理。生產(chǎn)管控從訂單創(chuàng)建到執(zhí)行在MES中的標(biāo)準(zhǔn)化流程,并且在MES中單獨(dú)建立相關(guān)的產(chǎn)品工藝流程,控制訂單必須按照工藝流程的設(shè)計進(jìn)行相關(guān)工序的報工作業(yè)。形成產(chǎn)品生產(chǎn)基本的作業(yè)報工體系,物料出入庫體系以及產(chǎn)品質(zhì)檢體系。在此基礎(chǔ)上,建立相關(guān)的看板,實現(xiàn)對倉庫備料作業(yè)的拉動以及對生產(chǎn)班組、生產(chǎn)訂單的作業(yè)監(jiān)控和報警預(yù)警處理。并可以將訂單工序的作業(yè)圖紙與現(xiàn)場報工終端上進(jìn)行查看。初步形成以派工單為主線的各個分子計劃的報工流程與體系,通過對分子訂單派工與報工的實時監(jiān)控,實現(xiàn)對主計劃的精準(zhǔn)派工,減少作業(yè)等待時間。
由于在電容分選過程中電芯化成各容量段分類工作較為繁瑣,人工的分選方式往往耗費(fèi)大量的工時,不同容段的監(jiān)測鑒別難度較大,無法實時性的監(jiān)測電芯電容等情況。需要采用大數(shù)據(jù)方式優(yōu)化工藝,從而實現(xiàn)根據(jù)采集的歷史數(shù)據(jù)訓(xùn)練分選模型,實時采集過程數(shù)據(jù)診斷電池容量情況,預(yù)測模型發(fā)現(xiàn)不良情況及時反饋,將異同類的電芯快速甄別提高分選效率等目標(biāo)。
通過系統(tǒng)的整體實施,幫助企業(yè)理順了車間生產(chǎn)業(yè)務(wù)流程,強(qiáng)化了車間生產(chǎn)管理過程,確保了質(zhì)量控制的管理要求。能夠根據(jù)客戶要求完成追溯管理、產(chǎn)線防錯防呆的功能實施,滿足客戶審核要求,在此基礎(chǔ)上滿足了各事業(yè)部對生產(chǎn)管理的需求。通過整個系統(tǒng)的深入應(yīng)用使得工廠管理標(biāo)準(zhǔn)化、透明化、可視化,精準(zhǔn)掌控整個生產(chǎn)過程,為企業(yè)決策提供依據(jù)。從而提升企業(yè)管理水平,增強(qiáng)企業(yè)市場競爭力,提升企業(yè)形象。